1 – Lean Production

LEAN is het Engelse woord voor slank, met andere woorden, zonder onnodige ballast. Bij LEAN produceren wordt vaak gedacht aan alleen dat doen dat noodzakelijk is. De moderne basis is afgeleid van het Toyota Productie Systeem (TPS), wat gebaseerd is 3 categorieën:

M1 - Muri (regelmaat in de klantvraag)
M2 - Mura (regelmaat in het proces)
M3 - Muda (elimineren van verspillingen)

De methode is met name gericht op bestaande producten en diensten. Vaak wordt nagelaten parallel te blijven innoveren. Het model van deze methode is weergeven in het zogenaamde LEAN huis, alwaar inmiddels vele varianten zijn opgemaakt

2 - Six Sigma

Six Sigma is een methodiek om de kwaliteit van de prestatie van een organisatie te verbeteren door identificatie van tekortkomingen in en verbetering van processen. De basis van Six Sigma ligt in statistische procesbeheersing (SPC). Op basis van metingen en analyse wordt inzicht verkregen in de kwaliteit van een proces. Als maatstaf wordt veelal het oordeel van de klant genomen. In oorsprong is de Deming cirkel basis, waarop later de methodologie is gebaseerd. Voor bestaande producten is dit de DMAIC methode en voor nieuwe producten de DMEDI methode.

DMAIC: Define - Measure - Analyse - Improve - Control.
Deze methode is in elke branche, in elk proces toepasbaar

3 – 5S

5S is een lean manufacturing concept, dat refereert aan vijf Japanse woorden die een gestandaardiseerde "schoonmaak" beschrijven.

1. Seiri (整理) :               Scheiden
   Wat is noodzakelijk en wat is overbodig?
2. Seiton (整頓) :            Schikken
   Alles op een vaste plaats
3. Seisō (清掃) :              Schoonmaken
   En schoonmaakmethodes vastleggen
4. Seiketsu (清潔) :        Standaardiseren
   Standaard procedures beperken verrassingen tot een minimum
5. Shitsuke (躾) :            Systematiseren
   Borgen andere 4 pijlers, zorg voor behoud en continuïteit.

Slordigheid en gebrek aan properheid leiden gemakkelijk tot ongevallen. Struikel- en valgevaar bij rondslingerend materieel, risico op uitglijden over water- of vetvlekken. Het zijn maar enkele, voor velen zeer herkenbare, voorbeelden.
Het 5S-systeem streeft een opgeruimde, goed georganiseerde en overzichtelijke werkplaats na. Op die manier neemt vanzelf ook de arbeidsveiligheid toe.

4 - Kaizen

Kaizen is het Japans voor ‘veranderen naar beter’. Kaizen wordt ingezet bij;

• het elimineren van verspillingen (zie 7Wastes)
• Just in Time leveringen (zie JIT)
• standaardisatie van werken
• innovatie

Binnen dit principe gelden de volgende regels;

• iedereen in de organisatie doet mee
• elke dag een klein beetje verbeteren
• verbeteren gebeurt structureel, zie PDCA, de cirkel van Deming

5- PDCA

PDCA hoort bij Kaizen, het continu verbeteren. De vier stappen zijn;

1. Plan, beoordeel de werkzaamheden en stel een verbeterdoel en maak een plan van aanpak.
2. Do, voer het plan uit
3. Check, meet het resultaat en beoordeel dit tegen de gestelde doelstelling
4. Act, stel het plan bij uit de gevonden resultaten en ga naar #1

Het principe van deze cirkel kan op elke plaats in de organisatie, door elke medewerker worden toegepast.
Deze cirkel staat ook bekend als de Cirkel van Deming

6 - Cyclustijd

De cyclustijd is de tijd die tijd die de medewerker nodig heeft om zijn taak te realiseren.

7 - Takttijd

Takttijd is een een ander begrip voor werkritme. Het ritme in een proces moet afgestemd zijn op de klantvraag. Om dit ritme te bepalen, kan de volgende formule gebruikt worden:
Takttijd = werktijd / klantvraag

Bijvoorbeeld:
In het bedrijf werkt men 8 uur per dag, 5 dagen per week. In totaal is de werktijd dan 40 uur.
Men verkoopt en maakt gemiddeld 120 producten per week. De takttijd is dan 40 / 120 = 1/3 uur = 20 minuten.
Anders gezegd, gemiddeld wordt elke 20 minuten een product verkocht en moet er elke 20 minuten een product geleverd worden.

Is de takttijd bekend en alle processen ingericht op deze factor, dan ontstaat regelmaat. Deze regelmaat zorgt voor een optimale prestatie van het proces

8 - PokaYoke

PokaYoke is een methode op ervoor te zorgen dat er foutloos gewerkt wordt. Poka staat voor onbedoelde fout, Yoke staat voor voorkomen. Bij dit principe is het van belang om alle mogelijke oorzaken, welke fouten kunnen veroorzaken, te elimineren. Door dit principe consequent toe te passen, kan ‘controleren’ als verspilling worden gezien.
Voorbeelden uit de praktijk:

• de SIM kaart past maar op 1 manier in een GSM
• een USB stekker past maar op 1 manier in een USB poort
• offertes, maken vanuit een sjabloon of template
• assembleren in een mal, met als ondergrond een foto
• dusdanig ontwerpen dat onderdelen maar op 1 manier in elkaar passen
• dusdanig verpakken dat een set altijd compleet is en voorzien van werkinstructie
• dossiers op een vaste wijze inrichten, in procesvolgorde
• actieve RFID tags gebruiken voor bijvoorbeeld de status ‘schoon’ en ‘vies’

9 - SMED

SMED is de afkorting voor Single Minute Exchange of Die. De SMED methode heeft betrekking op het omstellen binnen processen. Het principe van SMED draait erom dat omstellen een minimum aan tijd mag kosten, met een maximum van 10 minuten. De geavanceerde versie heet OTED (One Touch Exchange of Die), waarbij een maximum van 100 seconden geldt als norm. De SMED methode kent 7 stappen:

• Leg de huidige werkwijze van omstellen gedetailleerd vast
• Scheiding van interne en externe activiteiten.
• Converteer activiteiten. Probeer interne activiteiten extern te maken.
• Optimaliseer de overblijvende interne activiteiten. Waarborg eerst de kwaliteit, dan de snelheid!
• Optimaliseer de externe activiteiten. Waarborg eerst de kwaliteit, dan de snelheid!
• Leg de nieuwe werkwijze gedetailleerd vast + train het team
• Herhaal deze methode

10 - Pull

Pull productie is een logistiek concept dat voor de aansturing gebruik maakt van het pull (trek) principe. De vraag van de klant ‘trekt’ door de gehele logistieke keten. Pull productie wordt ook het Just In Time (net-op-tijd) principe genoemd.
In dit principe wordt aan het eind van de logistieke keten een product verkocht, waardoor het interne opdracht volgt om een nieuw product te produceren. Kenmerkend is dat dus alleen wordt geproduceerd nadat er een klantvraag is.
Het inrichten van een dergelijke systeem, is altijd maatwerk. Is de klantvraag en het patroon ervan helder, dat is het startpunt.
Een voorbeeld van een pull systeem: In een lange rij gaan staan en de emmers water doorgeven richting de brand

11 - KanBan

Kanban is vrij uit het Japans vertaald ‘visuele kaart’. Kanban methodes zijn erop gericht om pull principes toe te passen in planning en voorraad logistiek. Kanban methodes komen in vele gedaantes voor. Kenmerkend is de kracht van het visueel maken van de status, maar tevens ook de eenvoud van uitvoering. Gelijk aan alternatieve systemen, is de factor mens ook hier veelal de zwakste schakel.
Grofweg zijn Kanban technieken in 4 varianten te onderscheiden:

1. Vervoer-kanban, als signaal naar een vorige cell voor de aanlevering van een nieuwe batch
2. Productie-kanban, als signaal naar de productie als start voor een nieuwe productie
3. Vendor-kanban, als signaal naar de leveranciers dat men mag leveren.
4. Signaal-kanban

Kanban technieken draaien om een reeks variabelen. Wijzigende waardes van de variabelen dienen dan ook periodiek beoordeeld te worden

12 - F.I.F.O

FIFO staatvoor First In – First Out.Deze methode van voorraad houden wordt ingezet bij de opslag van verouderingsgevoelige producten. Deze methode waarborgt dat de klant het artikel ontvangt dat het langst op voorraad heeft gelegen. In een ‘slim magazijn’ is veelal 1 van de zijde van een schap de ingaande kant en de andere zijde de uitgaande kant.
Een voorbeeld van verouderingsgevoelige producten:

• voedsel
• medicijnen
• verf en lijm
• hout (krom trekken)

Een voorbeeld van een FIFO systeem is een taxistandplaats. De voorste taxi heeft het langst moeten wachten op een klant. Een ander voorbeeld is de zuivel in een supermarkt

13 - 2 BIN

2 BIN of Two Bin is een methode om voorraad te houden. De voorraad van een artikel wordt verdeeld over twee of meer bakken (bin’s). De bak heeft hierbij een sturende functie en wordt telkens benut. De methode is de eenvoud zelve. Er komt geen papier of ICT aan te pas om het logistieke proces goed te laten plaatsvinden