1 – Uitgangspunten
Bij een producent van trapliften worden per dag ca. 60 tot 100 dozen met onderdelen ingepakt welke met de orders moeten worden meegeleverd.
Bij het inpakken van deze dozen werden er regelmatig fouten gemaakt, dit had tot gevolg dat klanten teveel, te weinig, en/of verkeerde onderdelen ontvingen waardoor de montage belemmerd werd.
Als het betreffende onderdeel dan ook nog eens cruciaal voor de opbouw was dan moest de klant extra lang wachten op de installatie van de traplift.
2 – Beschrijving bestaand proces
- Eerst werd er een serie van ca. 10 orders uitgeprint
- Er werd een serie van ca. 10 dozen gevouwen en klaargezet
- De standaard onderdelen werden gepickt, en in de rij dozen klaargezet
- Als daarna de klant specifiek gecoate onderdelen arriveerden werden de dozen gecomplementeerd
3 – Analyse van het probleem
Er werd gewerkt in batches van ca. 10 dozen op basis van uitgeprinte stuklijsten.
Eerst werden er in alle dozen een aantal onderdelen gelegd.
Later werden de resterende onderdelen per doos aangevuld.
Door deze manier van werken werden er regelmatig onderdelen in de verkeerde doos gelegd.
Ook was het zeer tijdrovend omdat telkens alle lijsten opnieuw gelezen moesten worden.
Uit onderzoek is gebleken dat er gemiddeld 1 op de 25 dozen fout gingen.
4 – Pakket van eisen:
- Verbetering performance tot een maximaal aantal fouten van 1000 PPM
- Efficiënte werkmethode met kortere cyclustijden
- Ergonomisch verbeterde werkmethode
- Eindcontrole voor maximale zekerheid
5 – Oplossing
In de betreffende afdeling is een nieuwe Kanban stelling geplaatst met boven elke onderdeelbak een display.
Door middel van het inscannen van de productie order wordt het “Pick to Light” systeem opgestart waarbij alleen bij de benodigde onderdelen het display oplicht.
Op het display wordt het te picken aantal onderdelen gepresenteerd.
Nadat het juiste aantal onderdelen in de doos is gelegd wordt dit middels een drukknop op het display bevestigd.
Vervolgens gaat het betreffende display uit en loopt men naar het volgende onderdeel waarvan het display oplicht.
Dit wordt herhaald totdat alle displays uit zijn en dus alle onderdelen zijn verzameld.
Daarna komt met bij een weegschaal waar d.m.v. een weging de eindcontrole plaatsvind.
6 - Voordelen
- Doordat er steeds 1 order per keer geheel wordt afgewerkt is de doorlooptijd aanzienlijk verminderd. ( one-piece-flow)
- Na een testperiode van 3 maanden is gebleken dat er geen fouten meer zijn gemaakt!
- Minder gezichtsverlies bij klanten en dealers
- Terugverdientijd (ROI) was ca. 3 maanden!
